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镁合金汽车压铸件裂纹缺陷是如何产生的

2008-05-06    

    热室压铸机是一种理想的用于生产中小型尺寸镁合金的设备,这是由于它具有较少的热量损失。材料AM60B由于具有的良好的延展性,使它常被用作生产汽车转向部件的材料这种优艮的延展性也源自于它独有的微组织结构。AM60B在热室中的特性是由它的非树枝状的基体决定的,而这种基本是被β共晶体(A117Mgl2)所分离的。 

    因为当金属流体在快速的凝固过程中,β共晶体无法能形成足以降低金属延展性和蠕变阻力的粗糙片状组织,而是以一种分离体的形式存在。镁的基体结构介于树枝状和球状之间,而球体组织通常事见于半凝固的铸造工艺中。这种溶液镁合金在压射过程中,通过浇道入口位置时,在“鹅颈”部被压缩前进,与通道表面进行热交换,形成强迫热对流.这个过程是产生非枝晶结构的主要原因之一。 

   因为AM60B比AM9D的铝含量少,所以在压铸过程中,AM60的金属流体要比AM91D的金属流体流性差。也由于AM60B的金属流体凝固的快(远快于AZ91D),AM60B铸件的表面也比其铸件的其他部分凝固的快。另外,也因为AM60B有很长的凝固区域,要达到完全凝固需要较长的时间。镁合金铸件所独有这种的缺陷是其内部分层,或被称为缺陷圈(Defect Band).主要表现在铸件的表面和内部结构上的不同。这种缺陷的产生也受到其无型和凝固工艺的影响。买践已证明,通过选择更佳位置的浇道入口和优化铸件的几何外形设计可以避免以上的缺陷。

    AM 60M汽车转向件铸件 

    这种铸件用于固定转向柱壳体。需要铸件在牺牲一定的强度换来较高的延展率和抗蠕变性能。

    热裂和断裂

    热裂通常产生于T型区域,在铸件中心区域产生的缺陷带就是一个证据而更多研究显示这种缺陷帝是导致铸件发生热裂的主要因素。

    压铸工艺中的流体流动模式 

    当金属流体以高速压八型腔内时,由于流体自身具有的粘性,流体在边界处所受到的阻力较大,而流体中心所受到的阻力测较小。因此,最边界的流体的速度接近于零,而其中心位置的流体进度则很快。图4显示了流体的流动速度场分布。流体表层实际上是将会被回流填满,因为流体表层相对有很强的热传导性,导致铸件表面的温度低于铸件中心的温度,这最终使得铸件内部产生两个不同温度压碱的界面。这种界面将直接产生铸件内部的缺陷圈。研究显示这种缺陷圈的产生开始于压铸最初阶段,并在铸件凝固的过程中进一加强。由此可以得出,铸件表层和中心的不同的凝固速度将会加强这种缺陷圈的产生和强化,实践和理论证明了高雷诺数(高速)的流体具有较小的速度梯度分布.因此,高速压铸在镁合金压铸中将会更可行。

    显微组织结构 

    以上得出的由于内部界面而产生的铸件缺陷圈的结论也同样被微组织结构照片所支持图5展示的是这种缺陷的微组织结构图。一个内部的分裂带可以被清晰地观察到,上部分是铸件的表面区域,下部分是铸件的中心区域。所有的区域都显示出,非树枝状的α镁初结晶相(白色)被分离的β共晶相(黑色)所包围,这就证明了表面区域有较细的晶体颗粒形状,内部区域的晶体颗粒则显得较粗大。 

    我们同样也认为,这种非树枝状晶体结构来源的另一个原因,是由于金属流体在通过热室的浇道入口时所形成的热量强迫对流。EDS(X光能量分散探测计)被用于测试铸件内部的界面是否有重要的合金分隔带。EDS能够在一些小的区域进行这种化学测试,并能从原子中侦测出不问的化学元素。从EDS的检测结果显示,铸件表层有比中心部分较小的晶体颗粒,但在其表层和内部之间的区域并不存在明显的合金偏析。这个结论将助于改进设计,即改变流体的模型.制造出无缺陷层的铸件。

    非树枝状的晶体是怎样产生的 

    在图5和图6中,微组织结构的形态说明了这种非树枝状晶体结构与那些在其他过程中形成的晶体有很大的差别,这种非树枝状晶体结构源实际上来自于它的流变性的特点。这种原理目前被用于研发半凝固压铸工艺中。通常需要几种不同的条件来产生这种非树枝状晶体结构,首先是快速的冷却,其次是机械力或其他搅拌形成的作用,这两种条件将可以产生更小的晶体颗粒并可以消除这种树枝状的晶体。热室鹅颈形状的浇道入口通道在一定条件下,正好符舍以上两个条件。图7显示的是熔融态金属流体在被压铸入型腔之前,须先通过加热室。

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