第二章　　车轴类工件（增加内容）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　在机器上，轴是用来支承传动零件和传递拮据扭矩的。在车床车削轴类零件是最常用，最普遍加工方法之一。作为一个车工必须了解车削轴类零件的全过程，应用哪些刀具，夹具，，开始怎样车，中途可能会发生哪些问题发生什么矛盾，会用什么方法去解决心中有数，决定自己的车削方法。
第一节 车轴类零件的种类和结构
什么叫轴类零件？答：长度尺寸超过直径在三倍以上的旋体零件。轴类零件可分：光滑轴，阶台轴两种。此外还有比较复杂的空心轴（机床主轴）等。
轴由圆柱面，端面沟槽组成。另外还倒角，圆弧。
1. 沟槽：沟槽　又叫退刀槽，它是作用是使轴颈加工简便。容易、达到要求，能使装配简单可可靠。
2. 倒角：作用是防止工件边缘锋口划伤人。此外，装配容易，一般在加工结束　之前进行。倒角大小根据工件直径　同有所区别。
3. 圆弧：园弧作用是增加轴的强度。使轴在受外变力的作用下不致群裂。此外，在淬火过程中不致引起裂缝。但在加工时，应注意圆弧光洁度（粗糙度）一般圆弧是在精加工时车削的。
第二节 轴类零件的精度要求
一根据轴的精度高低。必须从下面几个项目来看：
1.尺寸精度―――――指直径和长度。
2几何形状精度――――指椭圆度，锥度，棱形度，鼓形度，弯曲度。
3.相互位置精度――――径向跳动和不垂直度。
4. 粗糙度――――一般车床上能达到R3.2－ R1.6
对于一般轴类零件：以尺寸精度和光洁度为主。至于要达到几项要求，这要根据加工图纸上的规定要求来确定。
第三节轴类零件的毛坯和加工余量
一：毛坯种类：
轴类零件所采用的毛坯多数是型材（钢），型材有圆形，四方型，六角形和其它特殊成形。根据其精度可分为：1）普通精度热轧料2）高精度冷拉料，两种。普通机械零件多用热轧型　。当外圆可不进行机械加工时，可以采用冷拉型材。
二　毛坯的加工余量
机械加工时，为了保证加工质量也是加工前后尺寸的差量。零件尺寸和毛坯尺寸向的差量叫毛坯余量.
铸件的毛坯余量由铸工车间人员确定。
三　工序间的加工余量
为了保证某工序质量所必须留出的金属层叫该工序的工序余量。工序余量的大小，对提高　零件加工质量与劳动生产率都有很大关系。当我们工序走余量时，应注意以下几点，
1. 选用最小加工余量是，好处是可以缩短加工时间，降低生产成本。注意的是：也不能大小。特别是最后工序一般说来，加工余量大小应做到加工后能保证图纸上所规定的表面光洁度（粗糙度）和尺寸精度。
2.　确定加工面余量时，要考虑到零件的大小因为零件尺寸增大后，由切削力和内应力所引起的变形可能性也增加了。
因此零件愈在，加工余量也愈大。
3. 确定加工余量时，也要考虑到零件是否进行处理以及热处变形情况。
4. 要注意到所用的设备情况和加工方法。
第四节　　轴类零件的安装
（略）原教材上有。
第五节　车削轴类作用车刀。
第六节 车削用量选择。原教材上有。
第七节 轴类车削步骤的选择
　　　　零件和车刀装夹好以后，切削用量已大致选定。接下来就要进行车削。拿到图纸从哪一端开始车削呢？这是一个很重要的工作。你可能零件和车刀安装的很正确，切削用量也选的不错。但是如果车削步骤选得不好，同样会出废品。
为了正确选择轴类零件车削步骤：首先要了解选择原则：
1. 零件根据数量和精度要求的不同，机床条件差异，可用两种不同加工原则：即工序集中和工序分散原则.
工序集中＝把第一个零件全部车好后，再车第二，第三个………
工序分散＝先车好全部零件的同一个表面，然后再车全部零件的第二，第三……..个表面。
大体说来:当零件批量较小，或只有几个中工表面互相位置精度要求较高，车床精度又较高时，也可采用集中原则。反之，采用工序分散原则。
2. 车削零件时：一般总是分粗车。半粗车。精车三个阶段。为什么要这样做呢？理由如下：1）粗车时，由于吃刀深度和进刀量，所产生分削力也大，因此必须把工夹紧。这样会把工件夹毛。夹变形。
如果马零件一个表面全部车好，哪么粗车另一头时，已精车表面在卡盘中夹毛表面。
2）粗车时产生大量热，影响零件尺寸精度。当精车，粗车，分开后，使零件在精车前有冷却机会。
3）任何工件毛坯中，都存有内应力当表面车去一层后，内应力重新分布而使零件发生变形。粗车零件变形大。（吃刀深）精车：在精度高机床上进行。
5）由于精车放在最后，可以避免光洁的工年表面，在多次装夹中碰伤，划伤，造成退修，浪费工时。
6）精车，精车分开，可以及时发现毛坯缺陷更换毛坯，那么前面一切工作都是白费。
上述这几点都说明零件粗.精车应分末的必要性。
3. 对于精度要求高的零件，为了消除内应力，粗车后要经过调质和正火处理。（由1.5－2.5毫米余量）
4. 如果零件车削后，还要经过磨削，哪么粗车，不再精车了。粗车后由有适当余量。
5. 车削阶台轴时：一般是车削直径较大一端。这样可以保证轴在车削过程中刚度。
6. 在轴上切槽时，一般　是在：粗车和半精车以后，精车之前。如果零件钢性，精度要求不高，也可在精车后进行。这样深度就容易控制。
7. 轴上的螺纹一般是放在半精车以后车削。如果轴的钢性不太好，螺纹也可放在最后车削。　　
8. 第八节　　轴类滚花
9. 有些零件上，为了使用方便外形美观，往往在表面上滚出各种不同花纹。（如：千分尺套管，手柄　）
10. 花纹有直纹和网纹两种，并有粗细不同，花纹节距0.6－1.6之间用车床走刀量大小来调节。工件上花纹节距是用滚压出来的。滚花刀可做成：单轮，双轮同，六轮式三种。
单轮：只能滚出一种直纹
双轮：只能滚出一种网纹
六轮：（可调式）可滚出粗细三种不网纹。
　　滚花方法：
1. 将工件车制需要尺寸。
2. 选好滚花刀，装在刀架上对准工件中心。
3. 滚花与工件表面平行。
4. 慢速开分车床，加压进行滚压。
5. 刀接触工件应用很大压力。使工件表面刻出花纹。
6. 来回滚压1－2次。
7. 加注润滑机油。
滚花注意事项：
1） 滚花时必须将工件夹的很牢固。
2） 及时吹掉滚轮上切屑。（或毛刷清洗）
3） 两顶针，工件要顶紧。
第八节 轴类零件精度检验，测量。（略）
第九节 车削轴类零件精度分析。　（略）
　　　　　　第三章　　套类（孔类）零件车削
　第一节　套类零件的种类和结构
套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：
1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。
2. 回转体零件上的孔。
如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。这种孔精度在2－3级右左。
3. 箱体零件上的孔：
床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般　精度在2级或2级以上。
套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。
孔内沟槽　，倒角，圆弧，作用　尺寸与轴尖零件相同。
第三节 套类零件的精度要求
套类零件精度有以下几个项目：
1. 孔的位置精度
1） 同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度　3）垂直度　4）角度精度
2. 圆柱孔本身精度
1） 孔径和长度尺寸精度
2） 孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）
3） 表面粗糙度（光洁度）按图纸要求
第三节　套类零件毛坯和加工余量
1. 毛坯的材料和种类
套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米　，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。
2. 工序间加工余量
套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。如果在实心材料上加工出孔来。需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序　留出加工余量。
第四节 套类零件的安装
由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。
1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：
2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。
3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)
4) 应用活动档铁(可任意调长短)
5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。
6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。
1.实心心轴 2.胀套心轴 3.橡胶心轴 4.塑胶心轴 5.伞形顶针
6.闷头中心孔顶工釿
第五节 内孔表面的加工方法
一. 钻孔
注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。
2)钻深孔屑不易排出，要退钻排屑。
3)钻钢件材料，加注冷却液。
4)直径大于30的孔分二次三次钻出(减小阻力横刄)
5)钻头将把孔钻穿时，固横刄不参加切削，阻力小易损坏钻头切削角。要减小进刀量。
二.车孔：
可做肖，精加工。也是车工常用方法之一。
1. 在粗车之后，精车之前，对簿壁工件。略放松一下卡爪。在轻轻夹紧。
2. 车孔之前，试一下刀杅是否够花？做记号位。
3. 车阶台孔时，车刀要同工件端面形成一个角度。
4. 车孔时，硬质合金车刀不须加冷却溶剂化液。
二. 铰孔：
手铰孔比机铰质量高的原固是：切削速度低，温度不高不会产生积屑瘤。刀具尺寸变化小，切削时无振动。
铰孔用：润滑机油，硫化油。
铰铸铁：不加油或者用煤油，菜子油。
第六节　　加工内孔时切削用量
因加工孔:　　　1)排屑困难　　　2）刀杅振动钢性低固此切削速度比外圆低。内孔是外圆转速X0.8。
一：进给量:S=0.1-0.3毫米/转
二：切削速度：V＝20-40米/分钟
鉸孔切速：6-15米/分钟
三：吃刀深度:随中大小而改变。
第七节：（略）原书上有（测）
第八节：内孔件车削步骤选择
车内孔时，车削步骤和外圆有共同特点外，还有以下几点：
一. 短小套类零件，为保证外圆同心，最好采用一刀落“方法”。
二. 精度要求高内孔，可选了、如下步骤：
钻孔---粗车孔---半精车---精车端面---铰孔。半精车孔时留好铰孔余量。
三. 内沟槽应在半精车以后，精车之前切割。必须注意余量。
四. 车平低孔时，先用钻头钻孔，在用平低钻把孔低钻平。最后用平低孔车刀精车一遍。
五. 如果工件以内孔定心车外圆，那么内孔精车以后，把端面也精车一刀，以达到端面与内孔垂直。

第十节 车削套类零件废品，次品分析
一. 尺寸精度达不到要求。
（1） 孔径大于要求，原因:
1车孔中测量出错
2量具有误差未修正。
3铰刀未对准工件中心，直径扩大。或孔钻歪斜。
4车孔时，车刀未装正确，杅与孔相碰。孔径偏大。
5车刀刀夹产生积屑瘤，增加刀夹长度，孔车大。
6小刀架定位不准，刻度线走位。
（2） 孔径小于要求。原因：
　1铰刀磨损，中变小。
2铰钢料，加工余量太大。内孔弹性复原缩孔。
3车孔时，切削温度太高，孔径增大，冷却后孔收缩。对铜，铸铁更显著。
4塞规磨损。
5刀架定位不准或刀没有夹紧，切削中退让。小拖板压紧螺丝未佇紧，渐渐走动。
二. 几何精度达不到要求。
（1） 车出来的孔呈多边形。原因：
1机床齿轮交合过紧。产生“侵轧”现象。使主传动轴不是圆滑曲线而是变为断续折线。在工件上留下多边形。
2车头箱各轴承松动产生过大间隙。转动时不均匀反映在工件表面上。
3主轴颈本身滚道呈多边形
（2）车出工件表面呈扁圆形。　　原因：
　1）主轴本身呈扁形充差超出范围
　2）箱体与轴承接触不良加上主轴弯曲。产生周期性摆动而引起。
　3）装夹时把工件夹扁
　　（3）车出来表面呈锥形。　　原因：
　1）主轴与轴间隙过大（2万小时）当车刀切削工件时工件就左右退让。工件出大小头。
　2）主轴中心线与床身轨道不平行。
　3）车外园没锥形。而车内孔有锥形。原因有两个：
　　其一：拖板导轨两个斜苛作面不平行。车外园沿里移动。车内圆沿外移动。内孔成锥形。
　　其二：车头箱底面（四个锥孔）与床面配合处接合不均匀。只有三个底面接触使一头箱不在水平位置而斜倾。校正床身是接外园来决定的。结果车内孔产生锥形。
三：相互位置精度达不到要求
1车出来端面与轴线不垂直。原因：
1） 中拖板导轨与主轴中心线不垂直。
2） 中拖板塞铁未调整好。车削走动引起不平。
3） 小拖板黑心转盘压紧螺钉未压紧。车削中转动“0位。
4） 主轴后轴承精度磨损下降。法兰盘引起径向摆动和轴向窜动。车出端面不平。
四：光洁度（粗糙度）达不到要求：
光洁度达不到要求除了与外圆零件相同之外。车内孔：还有一个徘屑问题。内孔表面　往往被切屑拉毛。除了改进刀具角度之外。还应有冷却液和压缩空气来冲去切屑。”